轎車車身表麵通常都（dōu）是（shì）鮮豔奪目，光彩照人的。一般要求（qiú）光澤（zé）大於90，最好的可達95左右，幾乎接近鏡麵的效果，如此（cǐ）光亮的表麵，往何弊病都會顯得一清二楚，尤其是灰粒，十分顯眼。灰粒是無處不在，無（wú）孔不入的。

汽（qì）車噴漆過程中的（de）打磨工作又會（huì）不斷產生灰粒（lì），因此灰粒是高質量塗裝過（guò）程（chéng）中的最大敵人，而且是一個最難防禦的敵人。各大汽車廠為（wéi）了防止塗（tú）裝過程（chéng）中的灰粒，幾乎使盡了渾身解數，想盡了各種辦法，以便使灰粒的危害降到（dào）最（zuì）低，達到提高表麵質量，降低返（fǎn）工率，節省成本的目的。

　　本文將就噴漆過程中（zhōng）灰粒的危害、灰粒的監測、分析方法、灰粒（lì）的分類及來源，以及規劃和（hé）生產過程中對灰粒（lì）的防治談一（yī）點看法。

　　一、灰粒的危害

　　在轎車車身的油漆表麵，有（yǒu）幾粒突出的灰粒，將給表麵質量帶來十分不良的影響，會給客戶留（liú）下不好的第一（yī）印象。如果灰粒在油漆的最（zuì）表層（céng），並且粒徑不大，尚可通過打磨、拋光的辦法進行處（chù）理後報交，否則隻能返工。國外汽車廠規定的返工率（lǜ）為25%，包括（kuò）整（zhěng）車返工和局部返（fǎn）工。

　　出口車的返工率在50%左右，每返工一輛車要多消耗8 kg左（zuǒ）右的油漆，並且浪費節（jiē）拍（pāi）和能源，人力、物力（lì）上的浪費十分可觀。通（tōng）常返工一輛車，需浪（làng）費塗裝材料（liào）600元，加上人工、能源等總計在1 000元以上。一些和整車配套的（de）零部件廠，其返工率更高。某保險杠廠由於灰粒過（guò）多，一次報交合格（gé）率不（bú）到（dào）10%，打磨、拋光後也不到40%;給配套供貨帶來 了巨大困難，經濟（jì）上的（de）損失也很大。

　　為了控製整車質（zhì）量，大的汽車廠都有整車質量評分一個工序，在德國叫audit檢查。一般油漆audit質量標準為70-80分，而一個灰粒就扣10分。打磨印、拋光影也要扣分。

　　電（diàn）泳、中塗（tú）表麵的灰粒是靠（kào）打磨去除的，灰粒少打磨工作自然少（shǎo），造（zào）成打磨印的機會也就大大減少（shǎo）。麵（miàn）漆表麵的灰粒是用2 000-3 000號的砂紙打磨（mó）後再（zài）做拋光處（chù）理的。如果灰粒少了，所消（xiāo）耗的砂紙、拋（pāo）光（guāng）膏、羊毛球等也就少了，人力、物力上（shàng）都可以節約。而且造成拋光印引起（qǐ）整車質量評分 時的扣分機會也會（huì）下降（jiàng）。

　　二、灰粒的監測

　　為了掌握灰粒對塗層的影響程度，大型汽車（chē）廠設有專職人員對灰粒進行監（jiān）測，包括對車身表麵灰粒的目測計數和對灰粒的取樣分析。有的廠甚至有2-3人（rén）專門從事（shì）這項工作，可見其重視程度。

　　車身表麵灰粒的目測計數是按電泳、中塗（tú）、麵漆後的車身（shēn），每天每種取5輛車，分別進行計數，以了解其（qí）規律。有的（de）工廠還（hái）對車身內（nèi）腔的灰粒也進行計數。一般 的講，電泳後車身表麵的灰粒可能有30-50粒;中塗後8-20粒;麵（miàn）漆後4-8粒左右。筆者在德國大眾（zhòng）mosel工廠的麵漆線上統計過（guò）：麵漆灰粒情況為 2-8粒。該工廠要（yào）求：麵漆表（biǎo）麵的灰粒（lì）在4粒左右，要（yào）做到（dào）這點是非常不容易的。